球铁件铸造除了利用石墨化膨胀进行自补缩之外必须进行外部补缩，无冒口铸造实际上是利用浇注系统进行补缩。由于浇注系统的补缩能力往往不如冒口，因而无冒口铸造对铸型条件以及其他工艺条件的要求远远高于采用冒口补缩。由于这个缘故，冒口补缩工艺仍然是目前球铁件的主要生产工艺。然而，冒口补缩工艺在实际应用中遭遇失败的实例也甚多，致使不少铸造人员往往轻易认为某些球铁件不能采用冒口补缩工艺，只能采用无冒口工艺，实际上冒口补缩失败的原因往往是由于所采用的工艺不恰当所致。因此，对引起冒口补缩失败的原因进行分析，将有助于认识球铁的工艺特性和正确掌握球铁件的铸造工艺。根据笔者的实践，除铸型刚度、化学成分、原材料和铁水熔炼处理方面的因素之外，造成球铁件冒口补缩失败的铸型工艺因素主要有下面几个方面：
2.1　冷冒口和明冒口引起缩孔、缩松
不少文献列举实例，企图证明某些球铁铸件用冒口补缩工艺缩孔、缩松解决不了，只能用无冒口工艺解决。如图12是文献[5]所举的实例：图12A采用湿型浇注，结果在冒口根部产生缩孔。图12B采用干型无冒口工艺铸造，将铸件翻转，底面加厚大冷铁，消除了缩孔。因而认为该铸件只能采用干型无冒口铸造，不能用冒口补缩。图13是S I Karsay所举的实例[18]，用冒口补缩（左图）产生缩松，改用无冒口工艺（右图）反而无缩松了。

图12 文献[5]的实例

图13. S I Karsay的实例（根据[18]的照片绘制）

图14 大型球铁飞轮飞边冷冒口铸造工艺[26]
图14是文献[26]实例，采用呋喃砂型，环形浇道，大飞边冒口（飞边冒口颈厚10mm），上下面设外冷铁。结果冒口颈处发生产重缩孔。把冒口取消后，问题得到解决。
上世纪50年代后期，锡柴在试制各种球铁齿轮时，也曾试用过图15和图16 a所示的工艺。结果或者在内浇道与铸件交接处、 在冒口颈根部或者在轮缘其他部位，总是有严重缩孔、缩松。多次变换浇注系统设计和改变冒口及冒口颈尺寸（包括采用多道内浇口和扁而薄的冒口颈）均无效，而且冒口越是加大，缩孔、缩松越严重。图16b是 “均衡凝固技术”作为均衡凝固工艺成功实例推荐的工艺[28]，与半个世纪前锡柴的失败工艺（图16a）完全相似。最近江苏四达公司下属铸造厂全面仿照该工艺（图16b）进行了试验验证，仍然得到了彻底否定的结论，结果仍与图16a 相同。锡柴吸取冷冒口的失败教训，改用图17、18的热冒口工艺（轮毂较小时，内孔不铸出）后，缩孔、缩松问题才得到解决。

图15球铁齿轮本体冷冒口铸造工艺（湿型，内浇道2~4个）

a)锡柴50年代试用过的工艺（湿型，内浇道2~4个）

b)“均衡凝固技术”推荐的工艺[28]
图16球铁齿轮冷冒口铸造工艺
　

图17 球铁齿轮本体热冒口铸造工艺（湿型，中、小尺寸齿轮）

图18球铁大齿轮热冒口铸造工艺
与图17、18对比，不难看出上述图12～图16所示冒口补缩工艺的失败原因是一样的：
（１）采用明冒口，导致石墨化膨胀压力松驰，使膨胀不能用于补缩。
（２）铁水先进入铸件型腔，加热型腔、温度降低后，再由铸件型腔进入冒口，因而后者温度始终低于铸件，故称为“冷冒口”；这种冒口由于其铁水先加热型腔，使型腔过热，冒口本身早于铸件凝固，不但不能起补缩作用，反而从铸件抽吸铁水，使铸件产生缩松、缩孔。不少人企图通过加大冷冒口的尺寸希望能使其冷速减慢，起到补缩作用，结果是：冷冒口越大，铸件排放的冷铁水越多，型腔铁水流过量越大，过热也就越严重，“上冷下热”温差越大，缩孔、缩松越严重。即使浇注后往冷冒口冲注热铁水，由于冲入铁水量有限，并不能扭转情况，如下文将介绍的6110蠕铁缸盖，原工艺就是采用冷明冒口，浇注后立即往冒口冲注热铁水，缩孔、缩松和气缩孔长期解决不了，废品率居高不下[27]；将明冷冒口改为暗冷冒口，情况也没有改善。
图17、18的工艺恰好相反，铁水经由冒口进入铸件，冒口温度高于铸件，故称为“热冒口”，冒口迟于铸件凝固，使轮毂部位直接得到补缩，而从轮毂流出的铁水在向周围的轮辐扩散、流入轮缘过程中，由于轮辐散热面积大，铁水温度迅速降低，完成部分凝固和收缩，及时从冒口吸取补缩液体，因而也有利于防止轮缘部位缩松。均衡凝固技术[28]推荐采用“飞边冷冒口”、“鸭嘴冷冒口”“耳冒口”和冒口颈设冷铁的“冷颈冒口”，企图通过使冒口颈在浇注结束时尽快凝固，减少冷冒口从铸件抽吸铁水来防止冒口颈处缩孔、缩松，但实践证明，冒口颈加快凝固顶多能减少铸件被冷冒口抽吸的铁水量，略微减轻其危害性，并不可能使冷冒口有补缩作用，而且由于型腔仍会因铁水流过量大而过热，因而仍然容易引起缩孔、缩松。图14和图16b即为其中两个失败实例。此外，有人以为，增大冷铁水排放量可以更换铸件顶部铁水，提高顶面温度，利于气体排出，并使冒口起集渣作用，实践证明：这种方法由于提高铸件顶面铁水温度，使铁水相对不太容易结氧化膜，有时确实能稍微减少顶面气孔，然而，由于液流路线固定（内浇道→冒口），能更换铁水的只限于顶部的局部区域，而气孔和夹渣浮到顶面后，由于型壁激冷作用，使它们与铁水一起很快凝固或半凝固而丧失流动性，因而总是黏附在铸型顶面，不可能被更换而听从人意进入冒口，而靠排放冷铁水提温，即使顶部局部区域温度提高了，本来偏高的下部温度更加提高，更加重“上低下高”的温度分布状况，不但使缩孔、缩松更严重，而且顶面大部分区域仍旧是先冷却结皮或形成夹渣，阻止气体排出。因此，采用冷冒口底注工艺并不能彻底解决夹渣、气孔问题。笔者的实践证明，与采用底注和冷冒口相比较，采用热冒口顶注更有利于提高顶面温度、提高铁水压力以及延长传递冒口压力的液态通道的畅通时间，因而更有利于防止气孔和夹渣缺陷[27]。
应当指出：有些壳体铸件为了溢流、排气、排渣和防止型腔泄漏而设置的冷冒口，之所以没有引起缩孔、缩松，是由于砂芯膨胀起补缩作用的缘故，因此不能认为这些冷冒口有补缩作用（参看上文1.4节）。
如果由于某种原因，无法使用热冒口，只能采用冷冒口时，应当给冒口加发热-保温套，减慢冒口的冷却速度，使冒口迟于铸件凝固。在这种情况下，这些冒口可能会略有补缩作用，但与热冒口相比，补缩效率仍然是较低的。

2.2冒口位置不当
锡柴曾长期使用图17的工艺生产各种中、小尺寸球铁齿轮，质量一直较稳定。但这种方法要用三箱造型，比较麻烦。为了既通过冒口进铁，又避免三箱造型，适合流水生产，后来曾改用图19的边冒口和图20的压边冒口补缩工艺，也是目前很多工厂采用的工艺，质量始终不很稳定，轮毂和轮缘某些部位总是难免有缩松，即使改为一个铸件两个冒口补缩，轮毂内孔设冷铁，缩松问题仍不能根除。原因可能是由于球铁呈糊状凝固，补缩通道容易堵塞，从轮缘一处或两处设置冒口，不可能将补缩液体输送到整个圆周，因而轮缘部位容易产生缩孔、缩松；而轮毂部位则由于特别厚实，由于轮辐凝固迅速，切断来自冒口的补缩通道，因此也容易产生缩松。此外，金相检查发现，与轮缘其他部位相比，冒口部位由于过热，往往石墨粗大，球数和铁素体量偏少，即使设置冷铁，亦难以改变情况。通过热处理可以在一定程度上改变基体组织，但热处理并不能改变石墨大小、数量和分布，而石墨大小-数量和分布对热处理后的基体组织仍有影响，基体组织仍不可能达到均匀一致。这种情况对要求较高的等淬（奥贝）球铁齿轮来说，是极为不利的，因为这种薄弱点在齿轮工作时很容易成为失效源。采用图17、18的工艺则可以避免这种情况发生。

图19 球铁齿轮边冒口工艺（湿型）

图20球铁齿轮压边冒口工艺（湿型）

图21Ａ和21Ｂ所示工艺也是冒口位置不当的实例。虽然都使用热冒口，其中图21B符合文献[28]所主张的“冒口要靠近铸件热节，又要离开热节”原则，结果都由于薄壁部位的补缩通道容易堵塞，导致凸台部位补缩不足而产生内部缩孔和表面缩凹。改用图21Ｃ的工艺（冒口直接设在凸台上，每个凸台设一个冒口，经由冒口进铁）问题才得到解决。

图21带厚大凸台的板形铸件的三种工艺
以上实例说明，冒口应当设在热节上，使热节直接得到补缩；对于热节较小而较多、或者热节呈狭长形的铸件，如果不便采用覆盖范围较宽的冒口或采用多个冒口补缩，应尽量使不能由冒口直接补缩的热节远离冒口，以便通过延长铁水流动距离增大温降，有时还要结合采用冷铁激冷，来避免或者减少这些热节的缩松。如果厚大热节不止一个，而且又不能用同一个冒口补缩时，各个热节只能由各自的热冒口补缩（如图21Ｃ）。

2.3　冒口/冒口颈直径或高度偏小
冒口偏小会先于铸件热节凝固，不但起不到补缩作用，反而由于比铸件先凝固而从热节抽吸铁水；冒口高度偏小则压力不足，没有足够的动力将铁水送入铸件，都会引起缩松。对此，笔者的经验也与文献[28]有所不同，后者认为冒口可以先于铸件热节凝固，因而可以小于铸件热节，还认为冒口和冒口颈过大反而使冒口颈与铸件连接处的“接触热节”增大而引起缩孔、缩松[28]。以锡柴的4A4110 曲轴为例，1957~1965年采用纯镁处理球铁，缩松倾向大，为此采用卧浇竖冷工艺，并采用图22A所示的球形冒口，冒口直径Ｄ和冒口颈直径ｄ分别为200mm和140mm，冒口和冒口颈都远比铸件热节（约φ120mm）大，虽然现已证明球形并非最佳冒口形状，但连续生产８年，从未发现冒口颈处有缩孔、缩松，说明所谓“接触热节”大并不会引起缩孔、缩松。原因是，进入冒口的内浇道较薄(最初的目的是挡渣)，凝固较快，加上浇注一结束，马上用泥塞头堵塞直浇道，使其立即凝固，将冒口与铸件一起封闭起来，可以防止石墨化膨胀压力松驰，而冒口和冒口颈比铸件热节大，迟于铸件凝固，可以延长冒口至铸件的补缩通道畅通时间，使铸件得到较充分的补缩。该工艺的缺点是工艺出品率低和冒口需用机床切割。为此，1965年稀土镁球铁投产后，曾连续两年反复进行缩小冒口和冒口颈试验。其中曾试用图22Ｂ的圆柱形冒口，Ｄ／ｄ缩小到φ80mm ／φ40mm，多次试验结果，冒口颈处一直有严重缩孔。之后，按“冒口颈／铸件热节模数比＝0.5~0.6”的经验关系，把ｄ先取上限定为φ70mm，逐渐增大冒口直径，发现要防止冒口颈缩孔、缩松，Ｄ不能小于φ130mm；然后Ｄ不变，缩小ｄ。又发现ｄ 不能小于φ65mm。但冒口颈打断仍很困难。最后，通过在冒口颈处设置易割芯片，将冒口颈长度缩短到10mm，降低冷却速度，使ｄ缩小到φ55mm（图22Ｃ），解决了不容易打断问题，冒口颈缩孔、缩松也基本解决，于1967年7月正式投产。之后仍发现质量情况仍旧不如采用大冒口颈稳定：如果其他工艺条件稳定，冒口颈处不会产生缩孔/缩松，遇到工艺因素波动，缩孔、缩松仍然要发生。例如我们曾试验将球化剂（RE3Mg8）加入量由正常的1.2% 增加到1.4 %，同时采用图22A和图22C两种冒口浇注曲轴（图23），重复试验10次，结果后者冒口颈处全部有缩孔，前者一直没有缩孔。

图22 4A110曲轴冒口变化过程

图23  4A110曲轴采用两种冒口对比试验（卧浇竖冷工艺）

图24 6110曲轴的冒口（铸件全貌见下文图25 ）
1983年开始生产的6110型曲轴采用卧浇卧冷工艺（6110曲轴全貌参看下文图25），上流水线生产前采用微震压实造型机造型，所用冒口如图24所示。由于铸件端部直径略小（φ112mm），Ｄ缩小为φ120mm，ｄ仍为φ 55mm，冒口颈缩孔、缩松问题仍时有发生。试验证明：问题的原因是冒口颈偏小，而为了便于打断，冒口颈不能放大，只好在曲轴法兰（靠冒口端）外圆上、下各放一块厚大的弧形冷铁，缩小铸件热节（相当于加大冒口颈尺寸），问题才算解决。以上实例证明，从防止缩孔、缩松考虑，冒口不能早于铸件热节凝固，因而尺寸不能小于铸件热节，冒口颈也不宜过小，而且冒口和冒口颈较大时，经受工艺因素波动的适应性较强。

2.4　铸件局部地区存在与冒口补缩通道不相通的孤立热节
在各种曲轴生产中，笔者发现，冒口对各轴颈心部的补缩作用较明显，而对各曲拐内侧转角部位几乎没有补缩作用。曾进行过图25所示的试验：在同一铸型（湿砂静压造型，B刻度硬度85~90度）内，同时用无冒口和冒口补缩两种工艺铸造6110曲轴，铸件解剖发现：有冒口补缩的曲轴各档轴颈心部都没有缩松，无冒口曲轴各挡轴颈心部都有大小为φ20～φ30mm的缩松。用计算机进行凝固模拟显示，最后凝固区也与这些部位吻合。说明铸件内部存在着贯穿整根曲轴各个轴颈心部的液态补缩通道，此通道经过的热节在冒口补缩时没有缩松，没有冒口补缩就有缩松。而曲轴加工后表面磁力探伤经常发现，无论是无冒口铸造还是有冒口补缩的曲轴，各曲拐内侧转角处往往有缩松，说明这些部位有孤立的热节存在，这些热节不与心部的补缩通道相通，冒口补缩不到，因此容易产生缩松。为此，这些部位需要设置冷铁。可以想象，其他铸件也会有这种孤立热节。如轮形铸件采用图17的工艺时，如果轮缘较厚，轮辐过薄；或者轮辐有较大的铸孔，由于轮辐凝固过快，也会使轮缘成为孤立热节。因此，轮缘处有时（如果不能通过铁水降温避免缩松时）也需要设置冷铁才能防止缩松（如图18）。但锡柴所生产的A110、120和125系列柴油机的各种齿轮均未发生这种情况，可以作为实例的是：上世纪90年代初，国内某活塞厂曾生产一种顶段为球铁，裙部为铝合金的组合活塞。图26A为其顶段铸件示意图。顶部薄，外圆厚。外圆要加工出多道环槽，中部凸台也有加工孔，均不允许有缩松。委托多家工厂试制均未成功。最后请无锡球铁研究所试制。曾多次用图19和图20的工艺，在边缘处（环槽侧）设置冒口，经由冒口进铁，始终未获成功，最后也是仿照图18的工艺才算获得成功（图26B）。这个实例说明，为了防止孤立热节产生缩松，在用冒口补缩的同时，使用冷铁仍然是必要的。但与无冒口工艺（浇注系统补缩）相比，冒口的补缩通道畅通时间较长，补缩量较大，因此冷铁用量可以大为减少。

图25 6110曲轴无冒口与冒口补缩工艺对比试验（卧浇卧冷）

A球铁活塞顶铸件简图

B 铸造工艺
图26球铁活塞顶及其铸造工艺
2.5内浇道未能在浇注结束时及时凝固
R W Heine[29、30]发现，如果冒口在浇注结束时立即形成穿顶的缩孔（或称缩管），铸件与冒口颈交接处一般不会有缩孔、缩松；如果冒口缩孔不穿顶，而是位于冒口的中、下段，则缩松／孔往往会延伸到冒口颈与铸件交接处而导致铸件报废。使冒口形成穿顶缩管的关键之一是内浇道在浇注结束时必须立即凝固。为此内浇道要尽量薄（截面积不够可增加宽度，或者一个冒口用多个内浇道进铁）；其次是冒口的形状要有利于自上而下的冷却模式。为了使冒口散热速度慢，很多人把冒口顶做成半球形，而实践证明，球形顶部不利于形成穿顶缩管。为此冒口形状宜做成上小下大、平顶的（或者顶面略有凹陷的）锥台形。这样在浇注结束时，内浇道迅速凝固，切断来自直浇道的压力后，铁水发生液态收缩，冒口内液位下降即会形成穿顶的缩管。研究证明，这种征象表明冒口内的铁水能较好地进入铸件，起到补缩作用。但笔者认为，除了这个作用之外，内浇道在浇注结束时立即凝固还有两个重要作用：
①可以避免由于浇注系统凝固收缩时从冒口下段抽吸铁水，与铸件争夺补缩。由于浇注系统往往早于铸件凝固而抢先得到补缩，导致铸件冒口颈部位产生缩孔、缩松；
②有利于在浇注结束时立即将铸件连同冒口封闭起来，避免石墨化膨胀将铁水挤出型腔，使膨胀可以用于补缩。
6110曲轴（其冒口见图23）从地面浇注改为上静压线生产时，由于自动化造型不允许法兰处放冷铁，而冒口颈又不允许改大，尽管砂型硬度大幅度提高，冒口颈处仍然再次发生缩孔、缩松，加大和加高冒口均无效。后来通过在保持截面积不变的前提下，将内浇道的厚度减小，宽度相应加大（由45 mm×20mm改为109 mm×8 mm），使其在浇注结束时迅速凝固，冒口颈缩孔问题才得到了解决。凸轮轴上线生产时，也遇到同样问题，后来将内浇道做得又薄又长（截面为4×64mm,见图27），使其尽快凝固，问题才得到解决。
这里必须强调：
1.        先凝固的必须是内浇道，决不能让冒口颈先凝固，否则会使铸件的补缩通道关闭过早，影响补缩；
2.        内浇道先凝固并不意味着要减小其截面积。为保证应有的浇注速度，可以通过减小厚度，相应增大宽度的方法，或者增加内浇道数量的方法，使内浇道总面积保持不变；
3.        横浇道和直浇道不应先早于内浇道凝固，以免从冒口抽吸铁水。一型多件时，横浇道和直浇道的面积都应适当大于内浇道总面积，以确保各个铸件同时、连续和快速进铁，这对防止夹渣、皮下气孔尤为重要。

图27 6110凸轮轴的浇注系统和冒口

2.6　薄小件补缩通道窄小，冒口补缩不进
薄小球铁件冷却速度快，碳当量高，石墨析出早，石墨化膨胀出现早，加上石墨球数和共晶团数量多，固－液区扩展迅速，导致液态通道窄小，容易堵塞，补缩液体难以进入铸件，特别是补缩液体（或补缩作用）不能远离传递。如果不针对这种情况采取措施，也会导致补缩失败，产生缩孔、缩松。具体对策如下：
（１）采用工艺补贴开通液态补缩通道———锡柴在上世纪50年代开始生产的球铁缸套，原工艺如图28A，铸件上、下壁厚均匀，顶部设环形雨淋浇注系统，立注立冷。这种工艺用于灰铁缸套有时是可行的， 而且对于低牌号灰铁筒形铸件，甚至可以免去冒口，直接由雨淋浇道补缩。球铁缸套情况不一样：由于壁薄，补缩通道容易堵塞，因而很容易生产夹心缩松。经反复试验摸索，最后将铸件底部壁厚减薄，并向上逐渐加厚，其上的冒口锥度也加大（图28B），使铸件冷却速度由下向上逐渐减慢，形成向冒口方向扩大的补缩通道，增大了补缩通道扩张角。铸件凝固时，补缩通道由下向上逐渐关闭，使缩松移入冒口，彻底解决了夹心缩松问题。近30年的生产考验证明这种工艺方法是正确的。

图28 A110球铁缸套工艺（每型4件）
（２）冒口要直接设在热节上，并采用较大的冒口直径（厚度）/ 铸件直径（厚度）比———由于薄小件补缩通道窄小，畅通时间很短，铸件热节凝固迟于其他部位，因而是输入补缩液体最佳部位，在热节处设置冒口可以延长补缩通道入口凝固时间。如果将冒口设在非热节部位，将会因为这些部位早于热节凝固，过早切断补缩通道，使最后凝固的热节得不到补缩而生产缩松/孔。对薄小件而言，“冒口要靠近铸件热节，又要离开热节” [[28]]的做法更是不妥。上文图23已说明，只要冒口足够大，冒口与铸件交接处形成的所谓“接触热节”（这是[28]采用的术语，并不恰当，见下文）对厚大件并无害处；对薄小件而言，为了延长补缩通道入口关闭时间，还需要利用“接触热节”增大热节的作用。实践证明，对于直径在60mm以上的轴类铸件，只要是通过冒口进铁，冒口直径／铸件直径比1.1~1.2一般已足够；而壁厚为10~20mm的薄壁件（如下面将提到的支架类铸件），冒口直径一般为50~60mm，甚至更大，冒口直径为铸件壁厚的3~6倍，原因之一就是要利用冒口增大热节，延长补缩通道入口关闭时间，使铸件得到更充分的补缩。上述的缸套工艺也是将冒口设在铸件最厚大部位（顶部有凸边处），而且通过工艺补贴加大热节，延长补缩通道入口关闭时间，使缩松问题得到解决的。鉴于这种情况，企图统一用某种公式、方法计算冒口尺寸是不现实的，因为现有的公式和方法均未考虑到上述情况。
（３）尽量扩大冒口和冒口颈覆盖范围———对多热节点（或有狭长形热节）的薄小件，或尺寸较大、厚度较薄或不算太厚的长方形或圆环形铸件，由于铸件本身的补缩通道狭小，不能输送补缩铁水，可采用通过冒口进铁的随形压边冒口，或采用随形边冒口和扁而宽的冒口颈，以便扩宽补缩铁水入口，在尽量宽的范围、对尽量多的热节直接进行补缩；对于不能直接补缩的热节，则宜使其远离冒口，以便通过较长的流动距离增加铁水降温而避免缩松。如锡柴的6110缸盖采用蠕铁铸造，蠕铁铸造性能与球铁相近（特别是蠕墨较少、球墨较多时），缩松、缩孔和气缩孔问题曾长期难以解决，废品率高达25%以上。曾先后请过数位英国专家和一位德国专家帮助解决，始终未获成功。1998年上静压造型线生产时，在工艺探索过程中曾在排气管侧（热节最多部位）设置6个φ80mm×200 mm的边冒口（冒口颈尺寸为60 mm×8mm），之后又改为6个同样尺寸的压边冒口补缩（每个冒口压边60 mm×6~8 mm，见图29A），不但缩松、缩孔未能解决，而且还引起严重的表面缩凹，月平均废品率最高曾达62.5％（1999年10月份全月平均废品率）。原因是整个排气侧有大量热节点，6个冒口尺寸虽大，而且冒口顶部都出现很深的穿顶缩孔，表明冒口确实起了补缩作用，但由于冒口颈覆盖范围有限，很多热节未能覆盖，致使有些热节由于靠近冒口，温度较高，但由于偏离冒口，补缩受阻，因而产生缩孔、缩松。后来采用３个55 mm（厚）×90 mm（高）×200 mm（长）的扁长方形压边冒口（图29B），并采用大压边量（压边部位铸件壁厚14 mm，每个冒口压边量增大到200 mm×8~10 mm），扩大冒口覆盖范围，使排气侧的热节都直接得到补缩，内浇道则从原来6道38 mm×8 mm改为6道20 mm×5 mm，使其在浇注结束时尽快凝固封闭。结果气、缩孔问题得到了解决，使废品率大幅度降低到５％左右[27]，并且冒口总重量也从31.2kg减少到16.8kg。

图29 6110蠕铁缸盖工艺

图30 支架铸件的冒口和冒口颈（按[31]的照片绘制）
文献[31]报道的支架铸件（图30），在原用冒口颈 40 mm×45 mm处发现有缩松缺陷，冒口颈改为16 mm×60 mm后，缩松问题得到解决，因而认为缩松原因也是原用冒口颈太大引起。笔者认为，由于该报道的照片没有显示出浇注系统，无法判定冒口是否是与浇注系统连接的热冒口。如果是采用冷冒口，当然冒口颈越小越好；如果采用热冒口，则可能是冒口颈覆盖范围小造成的。这类铸件壁厚较薄，冒口颈部位正好是两壁接合所形成的热节处，热节呈狭长条形，原用冒口颈 40 mm×45 mm的下段超出了热节范围，超出部分面积没有起到补缩通道作用；冒口改为16 mm×60 mm后，有效补缩通道面积和覆盖范围反而增加了，因此有利于防止缩孔。我厂生产的各种型号柴油机都有好几种球铁支架，种类总数不少于20种，结构都是两块薄板呈不同夹角相接合，薄板上有数个凸台（搭子）和1~2条加强筋。所用工艺有两种：一种是采用长方形随形压边热冒口补缩；另一种是用热边冒口补缩。后者冒口颈厚度都与铸件热节厚度相近，宽度都在兼顾清理方便的前提下尽量大，两种工艺都未发生过冒口颈缩孔问题，只是发现冒口颈偏小、覆盖范围不足时，会引起凸台处缩凹和内部缩松。这说明冒口颈的有效面积不是越小越好，而是恰好相反。因此，把冒口颈过大说成是引起缩孔原因[31]是不恰当的。